Formation AMDEC

Fiabilisez vos produits et vos process dès la conception

L’AMDEC n’est pas une formalité. C’est une méthode d’analyse rigoureuse qui permet d’anticiper les défaillances, d’évaluer les risques et de renforcer la fiabilité d’un produit, d’un système ou d’un procédé industriel.

Intégrée dès la phase de conception ou lors d’une revue de process, l’AMDEC aide les équipes à :

• Identifier les fonctions critiques d’un système ou d’un process,
• Détecter les défaillances potentielles (perte, dégradation ou variation de la fonction),
• Évaluer les conséquences : sur la sécurité, la qualité, les coûts ou la disponibilité,
• Calculer la criticité à l’aide des indices F (fréquence), G (gravité), D (détectabilité),
• Prioriser les actions préventives ou correctives à engager.

Dans un contexte où les contraintes de performance, de conformité et de traçabilité sont de plus en plus fortes, la méthode AMDEC devient un levier stratégique. Selon Aberdeen Group, les entreprises qui structurent leur gestion des risques réduisent de 35 % les défaillances en phase de lancement et diminuent de 26 % les coûts de non-qualité. Un gain concret, mesurable, et souvent décisif.

Une formation dédiée à l’AMDEC permet de structurer cette démarche, de l’ancrer dans la culture technique de vos équipes, et de gagner en efficacité dès les premières étapes d’un projet.

À qui s’adresse la formation AMDEC ?

La formation AMDEC est conçue pour les professionnels qui doivent maîtriser les risques techniques avant qu’ils n’impactent la qualité, la production ou la sécurité. Elle s’adresse aux acteurs de terrain aussi bien qu’aux profils transverses impliqués dans l’analyse, la structuration et la mise en œuvre de plans d’action.

Les profils concernés 

La formation AMDEC s’adresse aux professionnels des environnements industriels et techniques impliqués dans l’analyse des risques et l’amélioration continue. Elle concerne notamment les ingénieurs qualité, les techniciens méthodes, les responsables maintenance et les managers de production souhaitant sécuriser leurs produits ou leurs procédés.

Elle s’adresse aussi aux chefs de projet amenés à piloter des revues AMDEC, ainsi qu’aux professionnels HSE engagés dans la prévention des défaillances et la maîtrise des risques opérationnels.

Prérequis à l’inscription

Aucun prérequis académique n’est exigé. Cependant, une bonne connaissance du fonctionnement des processus industriels ou des systèmes techniques est fortement recommandée pour tirer pleinement profit de la formation.

Les participants doivent être en mesure de comprendre une logique fonctionnelle, d’interagir avec des données techniques (fonction, défaillance, effet) et de participer à une démarche d’analyse structurée.

Ce que vos équipes apprennent pendant la formation

La formation AMDEC transmet les bons réflexes pour analyser un risque, calculer une criticité et agir vite. Chaque module combine méthode, outil et application concrète.

De la compréhension des principes à la conduite d’une AMDEC complète, les compétences acquises sont prêtes à l’emploi sur le terrain.

Comprendre les fondamentaux de l’AMDEC

Ce module permet de poser les bases solides pour savoir quand la méthode s’impose, comment elle s’intègre dans une démarche projet, qualité ou sécurité, et quels bénéfices concrets elle apporte.

Les déclencheurs sont passés en revue : exigences clients, certifications (ISO 9001:2015), objectifs internes de réduction des défaillances. L’approche se base sur un cas d’analyse fonctionnelle externe pour relier chaque fonction attendue à ses défaillances potentielles. Un point de départ indispensable pour une analyse structurée et exploitable.

Appliquer l’AMDEC produit sur un cas concret

Quand un composant ou un sous-système technique doit être sécurisé, l’AMDEC produit devient un outil décisif. Ce module montre comment cadrer une étude produit, constituer un groupe de travail pertinent, puis structurer l’analyse à partir des fonctions du produit.

Chaque défaillance potentielle est passée au crible : fréquence, gravité, détectabilité. La criticité est calculée, les risques sont hiérarchisés, et des actions correctives sont définies, planifiées puis réévaluées. L’objectif : faire de l’AMDEC un vrai outil d’aide à la décision, pas un simple tableau de cotation.

Utiliser l’AMDEC processus pour sécuriser la production

Ce module s’adresse aux équipes qui veulent fiabiliser leurs lignes, ateliers ou flux de production. L’analyse démarre par la construction du synoptique du process, étape par étape.

Chaque opération est analysée pour identifier les risques de défaillance liés à la réalisation ou au support. Les non-conformités sont évaluées, priorisées, et des actions sont construites pour réduire les criticités. L’AMDEC devient ici un levier direct de performance et de stabilité en production.

Piloter et animer une démarche AMDEC

Dans un environnement industriel, une AMDEC efficace repose sur l’animation. Ce module forme à structurer et à manager une analyse collective avec méthode et précision.

Comment poser les bonnes questions, faire émerger les causes racines, cadrer les échanges et obtenir des résultats exploitables. L’accent est mis sur la construction du groupe, la dynamique de réunion et la capacité à restituer des conclusions claires, autant en interne qu’auprès d’un client ou d’un auditeur.

Savoir-faire développés pendant la formation AMDEC

Une fois formées, les équipes disposent des compétences nécessaires pour mener une AMDEC de façon autonome et structurée, que ce soit sur un produit, un procédé ou un équipement. Elles sont capables de cadrer une étude, de prioriser les risques et de proposer des plans d’action opérationnels, intégrables dans une démarche qualité ou projet.

Évaluer les acquis en situation réelle

L’évaluation se fait sur la base de cas concrets, proches des situations rencontrées sur le terrain. Chaque participant mobilise les outils vus en formation pour :

• Élaborer une analyse fonctionnelle simple,
• Identifier modes de défaillance, causes et effets,
• Appliquer les indices F (fréquence), G (gravité), D (non-détectabilité),
• Calculer la criticité et justifier les priorités d’action,
• Présenter une restitution claire et exploitable.

Cette mise en situation permet de valider à la fois la compréhension des principes et la capacité à utiliser la méthode dans un contexte industriel réel.

Les méthodes pédagogiques utilisées

La formation combine apports théoriques, démonstrations d’outils et mises en pratique sur des cas d’étude.

Chaque session alterne :

• Séquences techniques guidées (fonction, défaillance, criticité),
• Travaux en sous-groupe pour simuler une vraie séance AMDEC,
• Utilisation d’outils standards : matrices, grilles, tableurs, logiciels selon les cas,
• Retours d’expérience issus de différents secteurs industriels.

L’approche pédagogique vise l’opérationnalité immédiate : les équipes repartent avec une méthode applicable, des outils réutilisables, et une logique d’analyse structurée qu’elles peuvent transposer directement dans leur environnement de travail.

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